А. Филиппов (IBS): решение MES на ПНППК было нами адаптировано под отечественные реалии

Антoн Филиппов, директор отделения систем автоматизации производства и логистики IBS, рассказал о специфике, проблемах и перспективах MES-технологий в России

В мае текущего года Пермская Научно-Производственная Приборостроительная Компания (ОАО «ПНППК»), группа компаний IBS и компания SAP объявили о завершении пилотного проекта по внедрению системы оперативного управления производством (MES) на базе программного обеспечения SAP Manufacturing Execution. Антoн Филиппов, Директор отделения систем автоматизации производства и логистики IBS, рассказал о специфике проекта, проблемах, возникающих при внедрении, и перспективах MES в России.

– Каковы предпосылки автоматизации производства на предприятиях машиностроительной отрасли?

– Для предприятий машиностроения, приборостроения и оборонно-промышленного комплекса процесс производства является ядром бизнеса. На Западе системы управления производством существуют уже давно, поэтому там они более развиты, но и в России сейчас реальность рынка такова, что под влиянием внешних факторов предприятиям этих отраслей приходится перестраивать свою работу. Среди таких факторов: увеличение объемов государственных оборонных заказов, повышение затрат на топливно-энергетические ресурсы и т.п.

Все эти факторы ставят современные производственные компании в сложные условия. С одной стороны, на них влияет рост объемов гособоронзаказа, с другой – повышение цен на комплектующие и материалы и рост зарплат сотрудников, неизбежный из-за инфляции. Кроме того, в связи с демографическим спадом стремительно сокращается количество квалифицированных сотрудников, способных качественно выполнять производственные работы на предприятии. Предприятия испытывают сильный дефицит кадров, и на заводах, с которыми работает IBS, эта проблема является довольно острой. Кроме того, они ограничены стоимостью заказа и сроками, ценами поставщиков, материалов и ресурсов, и персонала, прибавьте к этому необходимые капитальные затраты на модернизацию и реновацию оборудования.

– Какие меры нужно прикладывать к тому, чтобы решить эти проблемы? Чтобы производство не уходило в минус, а продолжало развиваться?

– Выходом из сложившейся ситуации может стать управление эффективностью производства. Предприятия могут влиять на ситуацию в основном снижая затраты и сокращая сроки, что может быть достигнуто за счет оптимизации оперативного управления производством. Современные разработки, предлагаемые машиностроительной отраслью, будь то, например, системы связи или ПВО, устроены крайне сложно, поэтому вручную (используя карандаш и бумагу или даже таблицы Excel) управлять процессами их производства невозможно. Тут помимо ведения бухгалтерского, налогового учета (которые в большинстве случаев уже автоматизированы), возникает вопрос автоматизации производственных процессов.

Для оптимизации производственных процессов с помощью ИТ необходимо провести целый комплекс мероприятий, настроить процессы планирования, диспетчеризации, управления производством и контроля качества. Планирование – ключевой процесс для машиностроительного производства, требует разработки оптимального план производства, с годового плана производства, заканчивая сменно-суточными заданиями конкретного производственного участка. Изменения, затрагивающие каждый отдельный аспект должны оказывать влияние на работу всей системы и проходить в режиме реального времени.

Далее идет этап производства, в котором важную роль играет процесс диспетчирирования, то есть контроля выполнения производственных заданий в режиме реального времени.

Кроме того, огромный пласт работы, влияющий на эффективность – это контроль качества продукции. Сейчас многие предприятия переходят на проактивные методы, на использование статистики, на формирование так называемых электронных паспортов качества изделия, фиксирующих все операции, когда-либо выполненные с ним. Это нужно для того, чтобы максимально исключить возможность поставок некачественной продукции. Кроме того, такой подход помогает избежать дополнительных затрат и убытков, связанных с производством некачественной продукции, либо с использованием бракованных компонентов. Поэтому система контролирует партию, в которую могли войти дефектные детали и позволяет выявить и приостановить процесс изготовления всех других изделий, в которых потенциально могли быть использованы некондиционные детали.

– Какие системы наиболее востребованы?

– Одной из самых распространенных систем в машиностроительной отрасли является система SAP. Решение, которое мы сейчас предлагаем на рынок и которое впервые в России было внедрено в Пермской Научно-Производственной Приборостроительной Компании (ОАО «ПНППК»), построено на подсистеме класса MES (Manufacturing Execution System). Это система оперативного управления производством, которая также поставляется компанией SAP. Платформа SAP ME одна из наиболее востребованных в области управления производством, внедрена на многих предприятиях Европы и мира, в том числе на предприятиях авиационной промышленности и ВПК.

– Расскажите о специфике проекта на ПНППК

– В ходе внедрения система была нами адаптирована под отечественные реалии, в нее была внесена российская специфика. Ключевой момент, который был доработан – формирование сменно-суточного задания. Хочу отметить, что на Западе используется другой подход: там есть план производства и задание на конкретный станок. В России же, в силу определенной культуры и особенностей развития нашей промышленности, существует дополнительный контур, связанный с оперативным распределением работы по персоналу в виде сменно-суточного задания. Именно эта, довольно объемная часть, была доработана таким образом, чтобы полностью соответствовать потребностям российских машиностроительных предприятий.

Кроме того, мы адаптировали интерфейс MES-системы для того, чтобы он был максимально удобен и требовал минимальных дополнительных усилий со стороны рабочего. Решением стал специализированный тачскрин-терминал с небольшим количеством кнопок и ровно с той информацией, которую должен видеть рабочий. Для того чтобы осуществлять контроль, кто конкретно выполняет действия на этом терминале, мы отказались от ввода логинов и паролей – для получения доступа к персональному заданию на смену каждый рабочий может использовать свой электронный пропуск на предприятие.

Система, позволяет планировать и контролировать производство в режиме, видеть, кто, когда и какую задачу выполнял, а также накапливает аналитическую информацию. Она позволяет формировать отчетность о соответствии существующих норм времени, реально затраченному времени на операцию. В результате имеем возможность выйти на обоснованный пересмотр нормирования.

Возвращаясь к вопросу эффективности производства: если мы получаем более актуальные сроки выполнения заданий, значит, мы можем четче представить производственные мощности как по предприятию в целом, так и по конкретным производственным участкам. Это позволит планировать более качественно и, в результате, эффективнее планировать сроки выполнения и выполнять дополнительные заказы.

– Какие проблемы могут возникнуть в ходе внедрений подобных систем?

– Наверное, краеугольным камнем любого проекта, посвященного управлению производством, можно назвать организационную составляющую. Огромное значение имеет то, насколько хорошо выстроен процесс организационных изменений. Как правило, на предприятиях за долгие годы работы складывается и закрепляется определенная культура производства, поэтому при автоматизации, часто меняются сложившиеся правила, например, учета или планирования, подходы, и иногда даже стандарты, в конце концов, меняется привычный уклад жизни цехового персонала. Еще один важный организационный момент – это сопротивление персонала этим изменениям. Любой проект в производстве, как правило, с этим сталкивается.

– А как было в случае с ПНППК?

– Решения SAP в ОАО «ПНППК» применяются с 2000 года, поэтому реализация MES-решения прошла достаточно гладко. В ходе проекта была реализована интеграция ERP и MES систем, организовано взаимодействие MES-системы со станками с ЧПУ (система собирает данные о работе и простое оборудования, формирует отчет о факте выполнения задания оператором и по работе станков в режиме реального времени).

– Какими вы видите дальнейшие перспективы MES в России?

– Безусловно, у решения на российском рынке большие перспективы. Сейчас эта тема активно обсуждается в отрасли, и, мы видим, что предприятия готовы к подобным внедрениям. Я надеюсь, что те, кто боялся сделать первый шаг, изучив опыт ОАО «ПНППК» и познакомившись с проверенным решением, сделают выбор в его пользу.

Мнение эксперта в статье
Антoн Филиппов
Директор отделения систем автоматизации производства и логистики IBS (до января 2016 г.)
Сайт IBS использует cookie. Это дает нам возможность следить за корректной работой сайта, а также анализировать данные, чтобы развивать наши продукты и сервисы. Посещая сайт, вы соглашаетесь с обработкой ваших персональных данных.