К концу 2024 года более 60 процентов крупных угольных предприятий России внедрили элементы «сквозных» цифровых технологий в свои производственные процессы. Такими данными поделились с «РГ» в аналитическом центре IBS. В лидерах по внедрению современных IT-решений — гидроэнергетика, нефтяная промышленность и электроэнергетика. Как эти процессы повлияли на бизнес и простых потребителей, насколько они безопасны и какие трудности еще предстоит преодолеть, рассказали эксперты.
Цифровизация не ограничивается установкой современного оборудования и программного обеспечения. Это длинная цепочка, в которую включен даже такой, казалось бы, обыденный функционал, как личный кабинет абонента.
Чтобы внедрить новые цифровые возможности, бизнесу пришлось серьезно потратиться. Однако аналитики убеждены: инвестиции быстро окупаются. «Цифра» не только упрощает жизнь потребителям, но и позволяет компаниям сэкономить львиную долю средств.
— Лидером цифровизации можно смело считать нефтяную промышленность, которая сегодня остается безусловным лидером в этом направлении. Если мы говорим о внедрении ERP-систем, автоматизирующих многие бизнес-процессы (от управления кадрами до оптимизации ресурсов), то здесь себя отлично показывает гидроэнергетика: примерно 80 процентов компаний используют только отечественный софт, — рассказала Елена Саяпина, управляющий партнер направления бизнес-консалтинга IBS.
По словам эксперта, региональная электроэнергетика занимает сегодня первое место по применению программного обеспечения для управления производственными услугами, 67 процентов которого — российское ПО. Компании ТЭК также активно осваивают искусственный интеллект. Сегодня его возможности задействуют в работе 76 процентов организаций отрасли.
Одни из самых ярких примеров цифровой модернизации можно наблюдать в Архангельской и Мурманской областях. В этих регионах создали цифровые двойники котельных — систему бесперебойного удаленного контроля за функционированием объектов ТЭК. Она самостоятельно собирает большие объемы данных, анализирует их и в онлайн-режиме оценивает текущее состояние конкретной котельной.
— Такой подход позволил снизить затраты на дизельное топливо на 10-15 процентов. В результате издержки от создания «цифровой котельной» для объекта мощностью 2,5 мегаватта можно покрыть примерно за пять лет, — отметил директор по развитию инжиниринговой компании «Энергия Плюс» Павел Марышев.
Еще один яркий пример — Кольская ветроэлектростанция, которая стала эталоном цифровизации в области возобновляемой энергии. Установленные там интеллектуальные системы управления потоками энергии позволяют учитывать сложные погодные условия и эффективно распределять нагрузку. Такой подход позволил сократить до минимума потери энергии в суровых условиях Крайнего Севера.
— Благодаря цифровизации потребители могут более оперативно решать возникающие проблемы, поскольку современные технологии позволяют оперативно найти источник аварии или, например, контролировать объемы начислений. Компании, в свою очередь, сокращают издержки на персонал, повышают общую безопасность и надежность снабжения потребителей различными ресурсами, — подчеркнул доцент кафедры экономики в энергетике и промышленности Национального исследовательского университета «Московский энергетический институт», кандидат экономических наук Артур Гибадуллин.
Несмотря на очевидные плюсы, у процесса цифровизации есть ряд существенных минусов, которые пока тормозят глобальный технологический апгрейд объектов ТЭК в регионах СЗФО.
— Первоначальные инвестиции в платформенные решения могут быть довольно существенными, из-за чего появляется соблазн интегрировать так называемую «лоскутную» цифровизацию. При таком подходе нет единой системы, поскольку устанавливаются отдельные программные продукты и оборудование. В итоге предприятие не двигается вперед, а, напротив, отбрасывается назад в плане технического прогресса. Существует и кадровая проблема: для поддержки цифровой инфраструктуры требуются квалифицированные IT-специалисты. Далеко не все компании могут обеспечить конкурентный уровень заработной платы, — поделился мнением заместитель директора департамента энергетики компании «Рексофт» Юрий Машинский.
С импортозамещением тоже все непросто. Большая часть традиционного оборудования (трансформаторы, распределительные устройства и кабельная продукция) уже успешно производится в России. Есть и надежные поставщики, которые закрывают до 70 процентов внутреннего спроса. Сложности возникают с микроэлектроникой.
— Современные сенсоры или, например, интеллектуальные измерительные устройства нуждаются в микропроцессорах, которые пока сложно заместить. Доля импортных комплектующих в таких системах составляет около 30-40 процентов. Кроме того, остаются проблемы интеграции, ведь многие объекты ТЭК были построены десятилетия назад. Сегодня они требуют серьезной модернизации для работы с современными цифровыми системами, — заключила глава холдинга SNDGLOBAL Ольга Квашенкина.
Топливно-энергетические компании СЗФО ищут пути решения этих проблем. Помочь им должна масштабная программа по локализации производства чипов и сенсоров, которые будут применять в энергетике. Проект стартовал в 2024 году. Если все пойдет по плану, то уже через пять лет объекты ТЭК Северо-Запада смогут снизить зависимость от импорта еще на 20 процентов.
Кстати
По данным Минэнерго России, с 2013 по 2023 год зависимость отраслей ТЭК от импорта снизилась с 67 до 38 процентов. В первую очередь на ситуацию повлияли санкции, распространившиеся на оборудование и технологии двойного назначения.
Цифра
50 миллиардов рублей составила экономическая выгода от цифровизации ТЭК Северо-Запада за последние три года.